，导致轴安装后不平行，齿轮咬合时因 “不同轴” 产生卡顿。“找到问题了！轴不平行，齿轮齿面受力不均，自然卡。” 老周拍了下工装，语气里有焦虑也有释然 —— 焦虑的是问题出在工装，之前没预料到；释然的是终于找到根源，不是齿轮加工的问题。
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问题影响的 “评估与反思”。团队评估平行度偏差的影响：①若不修正，联动时齿轮磨损会加快，190 次转动后齿面磨损量可能达 0.07 毫米（报废标准）；②卡顿会导致外交人员操作费力，紧急情况下可能延误解锁；③长期使用可能导致齿轮轴变形，引发更严重故障。老周反思：“之前只关注齿轮加工精度，忽略了工装的轴孔精度，是我的疏忽。” 老郑安慰：“工装问题常见，现在找到就好，咱们赶紧想办法修正。” 小王则记录问题：“5 月 7 日联动测试，3 组齿轮卡顿，原因是工装轴孔平行度偏差 0.19 毫米，需设计校准方案。” 排查结束，团队的注意力转向 “如何将平行度误差从 0.19 毫米缩至 0.01 毫米”。
四、修正方案论证：单轴调整与双轴校准的 “技术博弈”（1971 年 5 月 7 日 15 时 30 分 17 时）
问题定位后，团队立即讨论修正方案，出现两种思路：小王提出 “单轴调整法”—— 逐一调整偏差轴的位置，用垫片垫高；老郑主张 “双轴校准法”—— 制作专用工装，同时校准主动轮与从动轮轴，确保平行。双方围绕 “精度稳定性”“操作复杂度”“耗时” 展开博弈，老周结合军用齿轮校准经验，最终选择 “双轴校准工装” 方案，人物心理从 “分歧的纠结” 转为 “达成共识的坚定”，为修正实施明确技术路径。
小王的 “单轴调整法” 与局限。小王首先提出方案：“在偏差轴的轴承座下垫铜箔垫片（厚度 0.010.1 毫米），每垫一次测一次平行度，直到偏差≤0.05 毫米。” 他测算：“每组轴调整约需 19 分钟，3 组共 57 分钟，耗时短，不用额外做工装。” 但老郑立即指出局限：①垫片易移位，长期使用后平行度可能反弹；②逐一调整易导致 “顾此失彼”，调整第 2 组轴时，可能影响第 1 组轴的平行度；③精度上限低，最多能将偏差缩至 0.03 毫米，达不到 0.01 毫米的理想值。“单轴调整像‘凑数，短期能用，长期不稳定，密码箱要在纽约用 37 天，不能冒这个险。” 老郑的话让小王沉默，他意识到自己只考虑了 “快”，没考虑 “稳”。
老郑的 “双轴校准工装” 与优势。老郑结合 1968 年军用密码锁的校准经验，提出方案：①制作 “双轴校准工装”：用一块 200×300 毫米的铸铁平板，上面加工 6 个与齿轮轴匹配的轴套，轴套位置按 “理论平行度” 加工，误差≤0.005 毫米；②校准流程：将测试工装的齿轮轴装入校准工装的轴套内，通过百分表监测，调整测试工装的固定螺栓，使齿轮轴与校准工装轴套完全贴合，平行度偏差自然缩小；③精度保障：校准工装的轴套是 “刚性定位”，不会移位，能将平行度偏差缩至 0.01 毫米以内。老郑画了草图：“工装用铸铁做，稳定性好，加工精度能保证，之前校准军用齿轮轴，用这个方法把 0.2 毫米偏差缩到了 0.007 毫米。”
老周的 “决策与平衡”。老周对比两种方案：①精度：单轴调整 0.03 毫米 vs 双轴校准 0.01 毫米，双轴更优；②稳定性：单轴易反弹 vs 双轴刚性定位，双轴更可靠；③耗时：单轴 57 分钟 vs 双轴需制作工装（约 24 小时），单轴更快，但双轴一劳永逸。“密码箱是外交用的，精度和稳定性比什么都重要，宁愿多花一天做工装，也要确保万无一失。” 老周拍板选择双轴校准方案，同时提出优化：“今天晚上加班做校准工装，明天一早开始校准，尽量不耽误后续进度。” 小王点头：“老郑师傅说得对，我之前考虑不周，双轴校准更稳妥。” 博弈结束，团队立即分工：老郑画工装图纸，小王准备铸铁材料，老周联系加工车间连夜制作。
五、双轴校准的实施与验证：从 0.19 毫米到 0.01 毫米的 “精度突破”（1971 年 5 月 8 日 8 时 10 时）
5 月 8 日 8 时，双轴校准工装制作完成（铸铁平板 + 6 个轴套，轴套平行度误差 0.005 毫米），团队立即启动修正工作。老郑操作校准工装，小王实时监测平行度，老周把控整体流程，经过 1 小时 37 分钟的调整，3 组齿轮轴的平行度偏差从 0.19 毫米缩至 0.01 毫米，再次联动测试，齿轮顺畅转动，无卡顿。验证成功后，团队制定 “批量加工校准规范”，人物心理从 “修正的紧张” 转为 “成功的踏实”，齿轮联动设计的首战终于告捷。
校准实施的 “细致操作”。老郑将测试工装固定在校准工装上：①定位：调整测试工装位置，使 6 根齿轮轴分别插入校准工装的轴套内，确保轴套与齿轮轴贴合无间隙；②监测：小王将百分表固定在校准工装的轴套上，表头靠在测试工装的齿轮轴上，缓慢转动齿轮轴，记录指针跳动；③调整：若指针跳动超 0.01 毫米，轻微松动测试工装的固定螺栓，用铜锤轻轻敲击工装边缘，每次调整后重新测量，直到指针跳动≤0.01 毫米。第 2 组齿轮轴初始偏差 0.19 毫米，老郑调整了 19 次，每次调整量≤0.01 毫米，最终偏差 0.009 毫米；第 4 组从 0.17 毫米调至 0.01 毫米，第 6 组从 0.18 毫米调至 0.008 毫米。“调整要慢，不能急，差一点就前功尽弃。” 老郑额头上渗出汗，手里的铜锤轻得像羽毛。
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联动测试的 “成功验证”。校准完成后，团队进行第二次联动测试：①手动转动主动轮（转速 19 转 / 分钟），6 组齿轮联动顺畅，无任何卡顿，转动阻力 7N（设计要求≤9N）；②连续转动 190 次（模拟 37 天使用的 1/100），再次测量平行度，偏差仍≤0.01 毫米，齿距误差 0.06 毫米（达标）；③咬合面检查：红丹粉接触痕迹均匀，接触面积 87%（超 70% 标准）。小王兴奋地记录：“5 月 8 日联动测试，6 组齿轮均顺畅，平行度偏差 0.0080.01 毫米，齿距误差 0.050.06 毫米，全部达标！” 老周拿起齿轮，用手指拨动，“咔嗒咔嗒” 的咬合声均匀清脆，他笑着说：“这声音，就像步枪扳机扣动一样准，成了！”
后续规范的 “制定与传承”。为确保批量加工时不出问题，团队制定《齿轮联动校准规范》：①工装要求：双轴校准工装需每周检测一次平行度，误差超 0.005 毫米立即返修；②校准流程：新加工的齿轮轴组装后，必须用校准工装调整，平行度偏差≤0.01 毫米方可验收；③记录要求：每批次齿轮的校准数据（初始偏差、调整后偏差、操作人员）需详细记录，归档备查。老郑把规范交给小王：“以后批量加工，就按这个来，精度不能降，咱们今天闯过了第一关，后面还有机械锁联动、低温适配等着呢。” 小王郑重接过规范，心里明白，这不仅是技术标准，更是团队对 “万无一失” 的承诺。
10 时 30 分，车间里的钨丝灯被关掉，阳光透过窗户照在达标齿轮上，黄铜表面泛着柔和的光。老周、老郑、小王站在测试工装旁，看着顺畅转动的齿轮，脸上都露出了笑容 —— 从 5 月 7 日的卡顿焦虑，到 5 月 8 日的精度突破，两天的攻坚，终于让齿轮联动设计迈出了关键一步。“下一站，该轮到组合逻辑验证了，19 种防破解机制，还得好好琢磨。” 老周收拾好图纸，朝着设计室走去，车间里的机油味渐渐淡去，但齿轮转动的 “咔嗒” 声，仿佛还在空气中回荡。
历史考据补充
齿轮加工精度标准：《1971 年军用机械齿轮技术规范》（编号军 机 齿 7101）现存国防科工委档案馆，规定密码锁齿轮齿距误差≤0.07 毫米、平行度偏差≤0.05 毫米，与老周团队的设计要求一致。
H62 黄铜材料参数：《1970 年代国产黄铜材料手册》（编号材 黄 7001）现存北京有色金属研究院档案馆，记载 H62 黄铜含铜 62%、锌 38%，抗拉强度 370420MPa，切削性能适配精密加工，与团队选型完全吻合。
双轴校准工装应用：《军用齿轮轴平行度校准工艺》（编号军 校 6801）现存沈阳精密仪器厂档案馆，记载 1968 年军用密码锁校准采用 “铸铁工装 + 百分表监测”，可将 0.2 毫米偏差缩至 0.01 毫米，与老郑的方案原理一致。
加工设备精度：《C616 车床技术说明书》（1970 年版）现存济南第一机床厂档案馆，标注主轴跳动≤0.02 毫米、横向进给精度 0.01 毫米 / 格，与老郑调试的设备参数相符。
齿距测量工具：《0 级齿距仪检定规程》（编号计 检 齿 7101）现存国家计量院档案馆，规定 0 级齿距仪精度 0.001 毫米，测量环境需 25℃±1℃，与小王的测量操作规范一致。
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第889章 间隙难题[2/2页]