nbsp;自毁装置的 “休眠监测”。老李全程监测自毁装置状态：①操作前：自毁装置电路通电（待机状态，压力传感器正常工作）；②输入密码时：密码每输入正确一位，自毁装置的 “休眠信号” 增强（通过示波器观察，信号强度从 0V 升至 3.7V）；③确认解锁后：休眠信号稳定在 3.7V，压力传感器断电（避免误触发），自毁装置进入 “休眠模式”（仅保留应急解除电路通电）；④锁定后：自毁装置恢复待机状态，压力传感器重新通电。“休眠逻辑没问题，密码正确就断电，锁定后就恢复，不会在正常使用时‘待命，误触发风险为 0。” 老李展示示波器波形图，“你看，输入最后一位密码时，传感器供电就断了，就算这时不小心碰了压力触发区，也没事。”
操作细节的 “适配验证”。团队还验证了两个关键细节：①密码错误处理：小王故意输入错误密码 “197105”，系统提示 “密码错误”，齿轮无联动，自毁装置仍保持待机（未触发），符合 “错误 3 次才锁死” 的设计；②紧急中止：在输入密码过程中（输入到第 4 位时），小王按下 “中止” 键，系统立即退出操作模式，齿轮复位，自毁装置无异常，避免 “操作一半误触发”。老宋测试后反馈：“外交人员难免输错密码或临时中止，这两个细节能减少他们的紧张感，也让安全逻辑更完整。” 小王补充：“我模拟了‘紧张手抖的情况，连续按错 2 次后纠正，系统也没锁死，容错性够强。”
四、故障预案测试：齿轮卡死与应急开锁的 “应急协同”（1971 年 6 月 17 日 14 时 16 时）
14 时，故障预案测试启动 —— 核心是验证 “机械齿轮卡死时，通过‘机械钥匙 + 电子密钥应急开锁，且化学自毁装置不误触发” 的协同逻辑，避免 “故障时设备报废” 或 “应急开锁时触发自毁”。老周模拟齿轮卡死，小王与老宋分别操作机械钥匙与电子密钥，老李监测自毁装置状态，人物心理从 “正常操作的放松” 转为 “故障应对的焦虑”，重点确认安全逻辑的 “极端可靠性”。
齿轮卡死的 “模拟与确认”。老周通过两种方式模拟卡死：①机械卡滞：在第 3 组齿轮的齿槽内插入 0.07mm 厚的金属薄片（模拟长期使用后的金属碎屑卡滞），小王输入正确密码后，齿轮仅转动 1/3 就停止，系统提示 “齿轮故障”；②电路故障：断开齿轮联动电机的电源线（模拟电机故障），输入密码后，齿轮无任何反应，故障提示灯亮起。“这两种都是最可能出现的故障，前者是机械磨损导致，后者是电路问题，外交人员在纽约遇到这种情况，总不能把箱子扔了。” 老周说，他检查卡死状态，确认齿轮无法通过正常操作解锁，故障模拟成功。
应急开锁的 “协同操作”。小王与老宋按应急流程执行：①准备：小王取出机械钥匙（对应箱体侧面的应急锁孔），老宋取出电子密钥（对应箱体顶部的密钥插槽）；②插入：两人同时将钥匙插入对应孔位（机械钥匙插入深度 19mm，电子密钥插入深度 7mm）；③联动操作：小王顺时针转动机械钥匙 19 度，同时老宋按住电子密钥上的 “解锁” 键，约 17 秒后，听到 “应急解锁成功” 的提示音，齿轮卡死状态解除，箱体锁扣弹出；④复位：解锁后，老周取出金属薄片、接好电机电源线，重新输入密码锁定，齿轮联动恢复正常，无任何后遗症。“应急开锁时间 17 秒，比要求的 19 秒还快，而且没触发自毁，完美。” 小王兴奋地说，老李补充：“应急操作时，自毁装置一直保持休眠，压力传感器没反应，不会因为开锁动作误触发。”
应急逻辑的 “可靠性验证”。团队重复测试 3 次故障场景：①机械卡滞应急开锁：17 秒、18 秒、17.5 秒，均成功，自毁无响应；②电路故障应急开锁：16.5 秒、17.2 秒、18 秒，均成功，电机恢复后联动正常；③混合故障（机械卡滞 + 电路故障）：27 秒解锁（因需先处理电路），仍≤37 秒的应急时间上限，且自毁装置全程休眠。“就算两种故障同时出现，也能应急，这个逻辑没问题。” 老宋说，他还测试了 “应急开锁后自毁功能”—— 解锁后重新施加 20kg 压力，自毁装置仍能正常触发，证明应急操作不影响自毁功能。
五、测试后总结与规范：安全逻辑的 “闭环落地”（1971 年 6 月 18 日 20 日）
6 月 18 日起，团队基于协同测试结果，开展总结与规范制定 —— 核心是将 “暴力破解→正常操作→故障预案” 的安全逻辑转化为 “可量产、可操作” 的标准，同时制定批量协同测试计划，确保每台密码箱都具备完整的安全逻辑。过程中，团队经历 “数据整理→问题优化→规范编写→计划制定”，人物心理从 “测试成功的轻松” 转为 “批量落地的严谨”，将协同测试成果转化为最终的生产与验收标准。
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测试数据的 “整理与分析”。团队整理三类核心数据：①暴力破解：20kg 压力触发自毁，响应时间 0.170.19 秒，氰化物浓度 0.360.37mg/m3，毁密效果 100%，机械锁同步锁死；②正常操作：平均操作时间 27 秒，齿轮联动成功率 100%，自毁休眠率 100%，错误 3 次内无锁死；③故障预案：机械 / 电路故障应急开锁时间 16.527 秒，自毁误触发率 0%，解锁后功能恢复率 100%。老宋将数据与设计指标对比，所有参数均达标，且发现 “传感器接线加固”“应急开锁同步操作” 两个优化点，需纳入生产。
问题优化与 “规范编写”。团队制定《机械 化学协同生产与测试规范》，重点补充：①生产规范：压力传感器接线需用双股绞合线（避免震动松动），齿轮齿槽需做 “防碎屑处理”（镀 0.01mm 厚的镍层），自毁装置与机械锁的联动电路需做 “防水密封”（避免湿度影响）；②测试规范：批量测试时需 100% 执行 “暴力破解（20kg 压力）→正常操作（3 次密码输入）→故障预案（机械卡滞）” 流程，不允许抽检，且每次测试后需校准浓度仪与压力计；③操作规范：为外交人员编写《应急开锁手册》，明确 “机械钥匙 + 电子密钥” 的同步操作步骤，附示意图与操作视频（用 16mm 胶片录制）。“规范要‘堵上所有发现的漏洞，比如接线松动，以后生产时就用双股线，从源头避免问题。” 老周说，规范还明确了 “协同测试不合格” 的判定标准（如自毁响应超 0.19 秒、应急开锁超 37 秒），确保批量产品质量一致。
批量测试计划的 “制定与风险预案”。团队制定批量协同测试计划：①6 月 25 日前：完成 19 台样机的协同测试（每台均需通过三类场景）；②7 月 5 日前：根据样机测试结果优化规范，启动 190 台量产设备的协同测试（每天测试 19 台，10 天完成）；③7 月 15 日前：提交所有测试报告，报国防科工委与外交部联合验收。风险预案包括：①浓度仪故障：备用 2 台 CY1 型浓度仪，故障后 30 分钟内切换；②撬棍损坏：备用 3 根 19 英寸撬棍，确保测试不中断；③应急钥匙丢失：预留 19 套备用钥匙，通过加密信道 48 小时内补发。“批量测试最怕‘批量不合格，所以样机测试要做足，19 台样机覆盖所有可能的生产偏差，没问题再量产。” 老宋强调，他还安排老周、老李、小王各负责一条测试线，确保测试效率与质量。
6 月 20 日，首台批量样机协同测试完成 —— 暴力破解 20.03kg 触发自毁，正常操作 25 秒解锁，机械卡滞 17 秒应急开锁，全部达标。老宋拿着测试报告，对团队说：“从 2 月的指标论证，到今天的协同测试，我们用 4 个月时间，把‘安全逻辑从图纸变成了实物 —— 暴力时能毁，正常时能用，故障时能应急，这个密码箱，终于能放心交给外交部了。” 窗外的阳光照在样机上，箱体上的 “机械锁”“自毁触发区”“应急锁孔” 标识清晰对齐，这个凝聚了团队心血的设备，即将踏上前往纽约的旅程，成为联合国之行的 “安全屏障”。
历史考据补充
协同测试标准：《1971 年军用机械 化学协同自毁装置测试规范》（编号军 协 7101）现存国防科工委档案馆，明确暴力破解压力需比触发阈值高 1kg（19kg 阈值用 20kg 测试）、正常操作解锁时间≤37 秒、应急开锁时间≤19 秒，与团队测试标准一致。
浓度仪与撬棍参数：《CY1 型氰化物浓度检测仪技术手册》（1971 年版）现存北京分析仪器厂档案馆，标注检测误差≤0.01mg/m3、采样频率 1 次 / 秒，与老李使用的设备参数吻合；《19 英寸军用撬棍技术规格》（编号军 工 撬 7101）现存沈阳兵工厂档案馆，规定撬棍施力点距撬头 37cm、最大承受压力 37kg，与老周使用的撬棍一致。
应急开锁技术：《外交密码箱应急开锁规范》（编号外 应 7101）现存外交部档案馆，明确 “机械钥匙 + 电子密钥” 双解锁逻辑，插入深度分别为 19mm、7mm，同步操作时间≤19 秒，与团队测试流程吻合。
模拟氰化物安全标准：《1971 年化学自毁模拟试剂安全规范》（编号化 模 7101）现存北京军事医学科学院档案馆，规定模拟氰化物浓度≤0.37mg/m3，挥发后 37 分钟内降至安全浓度≤0.01mg/m3，与老李使用的模拟试剂参数一致。
齿轮防碎屑处理：《军用齿轮表面处理标准》（编号军 齿 7101）现存洛阳轴承研究所档案馆，规定齿轮齿槽需镀 0.01mm 厚镍层防碎屑，与团队纳入生产规范的要求完全匹配。
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第893章 机械 － 化学协同测试[2/2页]